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尉言超：盛瑞传动技术引领秘诀是不断夺取发展主动权动技术引领秘诀是不断夺取发展主动权

尉言超：盛瑞传动技术引领秘诀是不断夺取发展主动权动技术引领秘诀是不断夺取发展主动权

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来源：新车网
时间：2019-12-24

2019年10月22日-10月24日，“2019中国汽车零部件行业年会暨高峰论坛”在山东省青岛莱西市召开，会议主题为“协同创新突破—共建中国汽车产业链新生态”。其中，在10月23日的“新形势下，企业战略思考与策略”专题论坛上，听盛瑞传动副总经理尉言超发表精彩演讲。以下内容为演讲实录：

尉言超：各位领导、各位嘉宾，大家下午好。我是来自盛瑞传动的尉言超，这次给大家报告的题目是“技术引领，持续创新，实现传统零部件企业的转型发展”。

首先给大家简要介绍一下盛瑞传动的基本概况，盛瑞传动是2003年成立的一个企业，目前总部在潍坊（国家）高新区，有三个厂区。经过十几年的发展，目前已经成长为国内AT自动变速器研发制造的骨干企业，同时也是国内重型发动机零部件骨干制造商。我们先后被评为国家技术创新示范企业、国家智能制造试点示范企业、国家知识产权示范企业。

总结这十几年的发展历程，有以下体会跟大家分享一下。第一个是未雨绸缪，提前布局，转型升级。第二是技术引领，不断夺取发展主动权。三是夯实基础，打造强大的创新智造能力。四是双轮驱动，推动两大板块的协同发展。

大家都知道，盛瑞传动刚起步的时候是典型传统的制造企业，我们起家的业务是重型发动机配件，盛瑞2003年成立，2007年开始研发自动变速器。实际上2007年的时候，传统业务发展得非常好。但是总结企业的第一个五年，我们认为虽然从经济增速上做得很好，经济效益上取得了很好的效益，但是我们有一个短板，就是第一个五年没有培育自己的研发团队，没有一个有核心竞争力的产品。从2006年、2007年，在传统企业一片大好的背景下，启动了企业转型布局。当时通过深入的技术和市场方面的调研，着重开发变速器这个产品。2007年做自动变速器的时候，在国内，别说8AT，6AT、4AT都没有成功。当时我们也在考虑，是做4AT、6AT还是8AT？因为做4AT，起步比较简单，但是十几年过去了，我们认为当时选择8AT的路子比较正确，因为如果当时做4AT，用十年的时间做出这款产品，做出来以后技术上就已经落后了。现在我们做8AT的产品，用十年时间做成了，目前技术上在全球范围内依然保持先进地位。所以从重型发动机零部件发展比较好的情况下，选择了向自动变速器转型。

2007年启动8AT项目，2010年第一台样机试制成功。回想起来还是比较痛苦的，当时我们选择这个项目的时候，认为3-5年可以见效应，但实际这个项目的难度远远超过预期。因为我们公司是做发动机出身，我们认为发动机都能做，变速器难道做不了吗？但实际做了之后才发现，自动变速器比发动机有些方面难很多。所以前三年的时候，一直不知道什么是变速器产品，从2007年开始画图、搞设计，2010年才做出样机。2014年产品进入市场，到去年建成了第二条30万台的生产线。

总结几个关键词，自动变速器的发展历程：历时12年，投入15亿元，目前累计产销30万台。

经过十二年的创新发展，目前已经完成八款产品开发，形成自主AT创新平台。这八款产品包括最早开发的一款8档自动变速器前驱产品，后来由开发了四驱产品，还有6档混动自动变速器产品，还有8档混动自动变速器产品，以及基于第一代产品开发的第二代、第三代产品，紧凑变速器产品，还有纵置后驱变速器产品，还有13档自动变速器，目前13档自动变速器代表着乘用车自动变速器全球最高档位。

这是我们的客户（PPT显示），这是匹配的推向市场的车型，最新的是一汽奔腾T99，市场在售的是奇瑞的车型。

我们在2017年获得国家科学技术进步一等奖，是器材界首个零部件获得的科学技术进步一等奖，也是汽车界首个民营企业获得的一等奖，获得中国汽车传动领域唯一的专利金奖，也是第一个。

第二个方面分享的是技术引领，不断夺取发展主动权。

在做好产品的同时，研究整个市场和技术需求。大家都有一个共识，就是传统内燃机汽车逐渐减少，但是节能型、混动、插电混动和纯电动逐渐增多，已经形成共识。手动自动变速器会越来越少，AT/DCT/CVT基本保持平衡，但是混动和纯电动将持续增多。

这是目前做的产品，通过这12年的创新，实现了三代自动变速器的开发。第一代是8AT，实现的是从无到有的突破，原来中国在8AT方面是空白，我们现在填补了这个空白。第二款产品是2017年推出的市场，实现了从有到优的提升。现在推出市场的是第三代产品，实现了由优到强的新跨越。基于前置前驱的产品，往纵置市场开展，并且开发了混合动力自动变速器。

8AT采用系列先进节能技术，满足国六法规要求。包括效率提升、轻量化、换挡品质提升。

最近重点开发两款混合动力产品，一款是横置混合动力8HT，这款产品几个主要参数：电机峰值功率45kw/75kw，轴向长度小于等于386毫米，75kw小于等于408mm。最大输入扭矩380Nm。2019年整车实验，2020年投产。还有一个是纵置混合动力8HT，电机峰值功率45/75/90KW，轴向长度是小于等于685mm，最大输入扭矩450Nm，适应车型是后驱SUV/皮卡/B级车，2018年出来样机，也是到明年推向市场。

产品整个路线可以几个字概括：精、高、新、尖。“精”是把现有产品做成精品，我们正在推向市场的三代变速器产品，包括正在做着的高效紧凑型8挡变速器产品。“高”主要指混合动力产品。“新”是创新方案，由原来的横置改成纵置，这是国内首款纵置后驱变速器。“尖”是电驱动总成，目前已经形成了生产一代、研发一代、储备一代的布局。

把所有产品归纳一下，可以分为三类：一类是传统汽车做的自动变速器，还有一个是节能汽车做的自动变速器，再一类是新能源汽车。目前开发的产品，已经覆盖多种车型，满足中国汽车市场对自动变速器的多重需要。

未来，盛瑞以混合动力和电驱动总成为发展核心，先进的驱动+传动强强联合，开发动力传动系统集成化产品，并拓宽应用领域。我们跟上海联合电子签定了战略合作，在下一步混合动力和电驱动领域展开布局。

第三个方面分享的是夯实基础，打造强大的创新智造能力。

产品开发的同时进行能力的培育，经过12年的开发，形成了完整的设计开发能力，包括方案设计、集成匹配、软件开发、实验、标定等，建立完整的实验开发的流程。另外是软件平台化开发，目前纵向应用性项目，一年可以实现量产。横向开发，一年到两年时间实现量产。整车快速匹配能力，123月可以完成新车型匹配标定。同时投资两个亿完成了比较强大的实验验证能力，具备了从零部件、分总成、变速器总成、整车的实验能力，保证了产品从研发到量产的一致性、适应性和耐久性。

同时已经建成了国家乘用车自动变速器工程技术研究中心，是全国唯一一个平台。同时构建了“三国五地”全球化研发布局，在德国、美国、北京、潍坊和青岛，建立了“三国五地”全球化研发布局，整合全球资源为我们所用。

形成了贯穿从开发到量产全过程的质量控制体系，建成了计量理化检测能力，目前已经建成55万台自动生产线，第一条是25万台的生产线，去年底又起建了一条30万台的生产线。同时建立了盛瑞自动变速器配套产业园，采取工业地产新模式，政府拿土地、政府建厂房，一块招商。目前这个园区已经有10家企业入驻，包括壳体、阀板、齿轮、行星排等关键零部件，统一平台、统一标准、统一检测，保证变速器产品品质。

我们建立了完整的售后服务体系，通过自动变速器的产品开发，我们认为要做好一个产品，首先要建立比较强大的技术中心，同时围绕着技术中心不断培育专业化的技术团队，采用先进的设计工具，建立完整的开发体系，同时要有比较强大的实验生产装备。

最后跟大家分享的是双轮驱动，推动两大板块的协同发展。刚才汇报了，我们公司起家业务是发动机零部件板块，当时是“以老养新”，用传统产业支持新产业发展。现在自动变速器逐渐成熟，已经进入了“以新促老”的良性互动。

在重型柴油机零部件领域，已经形成完整的制造体系，包括热处理、热轧等等。这是重型零部件领域的一些生产线。在柴油机关键零部件领域，主要从事8种重型柴油机关键零部件的研发制造，目前已经形成重型柴油机连杆一年400万产能，凸轮轴50万轴产能等。经过这么多年发展，重型柴油机零部件板块，成功进入世界前五强重型柴油机配套。在重型柴油机零部件领域，建立了一个新通道，因为我们董事长是通道出身，所以起了一个名字是“金属成型中心”，因为全球化程度比较高，起的名字是智能金属成型中心，从源头确保零部件产品迈向高端产品。我们的理念是智能、绿色、高效、节能、共享，智能化率达到80%以上，整个噪音控制水平在50分贝以下，这个项目总投资5.6亿元，建设双层立体车间，三条自动化生产线，形成年产7万吨产能，因为现有还有5万吨产能，所以一共是12万吨的产能。

这是先进智能金属成型中心的一些照片，外形像现代化的高铁站。现场管控，按照变速器的标准来管控。最大的沙箱尺寸是1.5米，目前生产各种牌号的灰铸铁、球铁等。另外还建立了年产1万吨的高低压铸铝生产线。

最后用企业的愿景结束今天的报告，集百智而铸入传动，惠大众而通行天下，盛瑞传动立志做好自动变速器，为中国汽车强国梦做出贡献！

谢谢大家。

　　（注：本文根据现场速记整理，未经演讲嘉宾审阅）