随着信息化、工业化的深度融合,以机器人技术为代表的智能装备成为制造业发展的“主力军”。
作为重汽集团全资子公司,重汽(威海)商用车有限公司积极实施“机器换人”工程,目前,自动化生产线改造已全部完成,设备调试接近尾声,自动化生产线将成为重汽(威海)商用车有限公司“智造未来”的新引擎。
在重汽(威海)商用车有限公司焊装生产车间,30台不同功能的人工智能机械手已安装完毕,ABB(公司)的几位员工正在对设备进行调试,抓取、输送、焊接,机械手都收放自如,用不了多久,这些世界先进设备将会应用在新车型驾驶室框架的生产上。
“它是ABB(公司)的专利产品,最大的好处是运行平稳,定位可靠。”重汽(威海)商用车有限公司焊装项目组负责人侯建永说。
“机器换人”不仅是人工缩减、效率提升,最主要的是产品焊接合格率达到99%以上,这是以往人工焊接根本达不到的精确值。
车间东侧摆放着两个黑色框架,这是驾驶室前风挡检具,两个检具看似普通,制作材料却大有来头,这种碳纤维重量只有钢铁的五分之一,强度却是钢铁的五倍。
“我们以前也做,做得精度没有这么高,他这个ABB公司做的,精度要求很高,他这个块一般是在两丝0.02毫米之内。我们通过这个放到前风挡上面,来效验周边的间距。”侯建永说。
在涂装车间,6台进口喷涂机已安装到位,这里每小时可喷涂20台驾驶室,输出精度高、喷涂缺陷少,整车表面质量高,全过程实现自动化传输。
“随着我们的规划,将来我们准备内喷也采用机器人,包括可能还要上开门机器人,通过开门机器人又能节省人工,就是不需要人去开这个门,然后由机器人开门,进行里面的喷涂,内表面喷涂。”重汽(威海)商用车有限公司车间技改负责人于在洋说。
作为我区重点企业的重汽(威海)商用车有限公司,一开始就选择打造“智能工厂”的发展方向,逐步向工业4.0的标准靠拢。
去年,经过谋划准备,公司启动了五大生产线改造,焊装线、涂装线、总装线等改造项目加快推进。技改完成后,公司“智造”能力和水平将跃升一个新的台阶,自动化率将提高到70%以上,节省人力成本10%。
“整个技改项目进行到目前,设备安装已经完成,初步调试已经完成,进行了初验收。另外,我们的投产时间大概在五月底,在这之前,我们进一步细化,投产后根据项目的合同要求进一步调试,准备最终的验收。”于在洋说。
未来3-5年,重汽(威海)商用车有限公司还将投资新建10万辆产能的现代化工厂,预计2025年销售收入100亿元,成为全国大微卡领军企业。(文登融媒记者/丁卫强 姚灿 )